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Industrie 4.0: Soviel Musik steckt in smarter Produktion

Wo steht Deutschland auf dem Weg zur Industrie 4.0? EU-Kommissar Günther Oettinger warnt im Kontext der industriellen Digitalisierung: „Wir haben eine kreative Wucht der Amerikaner, die von den Chinesen und Südkoreanern begleitet wird. Die Flutwelle erreicht jetzt die Realwirtschaft: das Bankenwesen, den Buchhandel, den Maschinenbau, den Fahrzeugzulieferer.“ Eine Standortbestimmung...
Prof. Dr. Dr. Ing Jivka Ovtcharova Prof. Dr. Dr. Ing Jivka Ovtcharova ist doppelt promovierte Expertin für Virtual Engineering in der Fertigungsindustrie. (© 2015 Jivka Ovtcharova)

EU-Kommissar Oettinger mahnt an, dass Deutschland und Europa gegenüber konkurrierenden Ländern kein Terrain in der sich vollziehenden Digitalisierung der Wirtschaft verlieren: „Es geht jetzt darum, dass wir in dieser Transformation, in dieser Disruption, nicht eine Verlagerung der Wertschöpfung bekommen. Denn: Wer die Daten hat, der hat die Macht.“

Wo steht Deutschland in Sachen Industrie 4.0? mittelstand DIE MACHER sprach darüber mit Prof. Dr. Dr.-Ing Jivka Ovtcharova (zweifache Promotion in Maschinenbau und Informatik). Die Expertin für Virtual Engineering in der Fertigungsindustrie ist u. a. Direktorin im Forschungszentrum für Informatik Karlsruhe und Leiter des Instituts für Informationsmanagement im Ingenieurwesen (IMI).

Wie viel Musik steckt für die deutsche Wirtschaft in der smarten Produktion?

Prof. Dr. Dr. Jivka Ovtcharova: Zunächst, was ist smarte Produktion? Unter smarte Produktion versteht man die flexible und echtzeitfähige Vernetzung von Maschinen, Dienstleistungen und Menschen zum Zweck, individuelle Waren „on-demand“ und kostengünstig zu produzieren. Durch das Internet getrieben, wächst die reale Produktionswelt mit der virtuellen Welt der Daten und Informationen zum Internet of Everything (IoE) zusammen. Dies ermöglicht es Kunden direkt in die Geschäfts- und Wertschöpfungsprozesse einzubinden – ein Paradigmenwechsel für die produzierenden Unternehmen.
Kurz gefasst, die smarte Produktion „komponiert“ die Musik, die die Weltwirtschaft im digitalen Zeitalter spielen wird. Für die deutsche Wirtschaft steht fest, dass sie diese Rolle nicht Dritten überlassen darf und die „Noten“ selbst schreiben soll. Die dafür notwendigen Voraussetzungen sind in Deutschland weitreichend erfüllt. „German Engineering“ ist ein Markenzeichen für Qualität, hier sind Produktionsstrukturen wie in keinem anderen Land der Welt geschaffen und hier ist Software inzwischen Innovationstreiber Nr. 1. Die hinreichenden Bedingungen sind dagegen noch nicht erfüllt. Neben dem flächendeckenden Breitbandausbau und der Stärkung der Datensicherheit braucht Deutschland mehr digitale Souveränität. Einerseits geht es dabei um die digitale Leistungsfähigkeit deutscher Unternehmen. Ein gutes Beispiel dafür ist das von der Firma Trumpf neugegründete Software-Haus Axoom als Provider eines Betriebssystems für smart Produktion.

Andererseits geht es um die digitale Handlungsfähigkeit von Staat und Gesellschaft. Die entscheidende Voraussetzung ist die digitale Bildung und Qualifizierung der Bürger, denn die Digitalisierung wird nicht mehr „outgesourced“, die wird einfach Teil unseres Daseins sein, die ganze Zeit, im Tagesgeschäft sowie im Alltag.
Fazit: Nur durch die digitale Souveränität kann die Unabhängigkeit der deutschen Wirtschaft von einzelnen Staaten und Unternehmen bei digitalen Technologien, Diensten und Plattformen nachhaltig gewährleistet werden.

Smarte Produktion – ist das nur was für die großen Industrie-Unternehmen? Was bedeutet sie für mittlere, kleine Betriebe?

Der Begriff „smarte Produktion“ wird oft missinterpretiert und vorwiegend in Zusammenhang mit den Industrieriesen gestellt. Grund dafür ist, einerseits die durch die Medien verbreitete Annahme, dass es sich dabei um hochkomplexe, großflächige und investitionsintensive Produktionseinrichtungen handelt. Anderseits, ist das Thema vorwiegend in „Zukunftsform“ von Studien und Veranstaltungen kommuniziert worden. Es ist nun Zeit, die Umsetzung der smarten Produktion aus dem Vortragsmodus in die praktische Arbeit zu überführen.
Und der Wandel zu smarter Produktion findet in der „Basis“ statt, in den „Keimzellen“ unserer Wirtschaft, im Mittelstand. Wandel ohne Veränderungen bei jedem einzelnen Unternehmen ist nicht denkbar. Der Mittelstand ist damit der entscheidende Erfolgsfaktor. Nach Angaben des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie von 2014 gehören mehr als 99 Prozent aller deutschen Unternehmen zum "German Mittelstand" und steuern dabei fast 55 Prozent zur gesamten Wirtschaftsleistung bei. Mittelständische Unternehmen sind innovativ, im Ausland erfolgreich und ein wichtiger Arbeitgeber.
Was den Bedarf der mittleren und kleinen Betriebe an smarte Produktion betrifft sind nicht die völlig neuen und vielseitigen Lösungen auf allgemeine Fragestellungen gefragt. Ganz konkrete Probleme aus dem Alltag müssen mit schrittweise und möglichst einfach umsetzbaren Maßnahmen angegangen werden. Für den Mittelstand ist es entscheidend, dass die smarte Produktion für sie zeitnah „Gestalt“ annimmt und greifbarer wird. Für sie zählen ganz konkrete Antworten auf die Fragen: Wann wird diese vollumfänglich arbeits- und handlungsfähig? Wie kommen wir vom „Ist- auf Sollzustand“ und wie werden messbare Mehrwerte für das Tagesgeschäft generiert?

Welche Produktivitätssteigerungen sind durch smarte Produktion möglich?

 

Eine belastbare Statistik zur Produktivitätssteigerung durch smarte Produktion ist zurzeit noch nicht vorhanden. Mögliche Verbesserungen werden u.a. in der Vereinfachung von Arbeitsabläufen sowie in neuen Geschäftsmodellen gesehen. Nach einer aktuellen Online-Frühjahrsbefragung von BDI (Bundesverband der deutschen Industrie) und PwC (PricewaterhouseCoopers) erwarten acht von zehn Unternehmen vom verstärkten Einsatz moderner digitaler Technologien einen schnelleren Austausch von Informationen und eine bessere Abstimmung von Arbeits- und Produktionsschritten. Kunden und Zulieferer sind dabei die wichtigsten Kooperationspartner – wobei die Vernetzung der kleinen Unternehmen (bis zu 100 Mitarbeiter) mit externen Partnern deutlich stärker ist als die der großen Unternehmen. Experten gehen von einem Effekt von bis zu 20 Prozent in Bezug auf die Produktivität und Profitabilität aus.

Industrie 4.0 – Deutschland im internationalen Vergleich. Spielt Deutschland vorne mit oder wo stehen die deutschen Unternehmen?

Die Initiative Industrie 4.0 in Deutschland entstand erst 2011 im Rahmen der Hightech-Strategie der deutschen Regierung und als Antwort auf die Industrial- Internet-Entwicklung in den USA. Rahmenbedingungen und Erfolgskriterien für die Industrie 4.0 kann kein Staat alleine auf nationaler Ebene schaffen. So muss sich Deutschland auf europäischer und insbesondere auf internationaler Ebene als Industrie 4.0 Vorreiter noch stärker etablieren.
Denn so gut die deutschen Unternehmen heute dastehen, so schnell können sie von Wettbewerbern aus den USA und Asien eingeholt und übertroffen werden. Das heißt nicht nur schneller, kostengünstiger und in Hinblick auf die Produktqualität besser als die Konkurrenz zu produzieren.

Deutsche Unternehmen müssen vielmehr die s.g. Wandlungsfähigkeit der Produktion in Taten umsetzen. Zugleich sind viele Unternehmen mit einer zunehmend komplexen Wertschöpfung konfrontiert. Deren einzelne Schritte lassen sich nicht mehr als Kette beschreiben, sondern bilden ein Geflecht an Beziehungen, in dem sich einzelne Unternehmen auf spezielle Kompetenzen fokussieren. Auch die Unbeständigkeit der Märkte nimmt weiter zu. Dabei ist zu beachten, dass aktuelle und zukünftige Anwendungstechnologien der Industrie 4.0 über die gesamte Produktionskette hinweg eingeschätzt sein müssen, anhand ökonomischer und technologischer Potenziale sowie ihrer kurz- und langfristigen Auswirkungen.

Gibt es B2B-Unternehmen oder bestimmte Branchen, die sich leisten können, den digitalen Fortschritt zu ignorieren?

Der Menschheit war es im Jahr 2002 zum ersten Mal möglich, mehr als 50 % digitale vs. analoge Daten zu generieren. Im Jahr 2007 waren es bereits 94 %. Darüber hinaus sind neue milliardenschwere „digital native“ Wettbewerber mit neuartigen Geschäftsmodellen und modularen Wertschöpfungsketten in Vormarsch. Ob es in Deutschland noch Industriebranchen gibt, die sich es leisten, den digitalen Fortschritt zu ignorieren ist völlig undenkbar.
Bisherige empirische Studien haben mehrfach einen Zusammenhang zwischen Digitalisierung und Unternehmenserfolg postuliert. In einer Studie von Deloitte vor zwei Jahren sehen 88 Prozent der befragten Unternehmen einen direkten Zusammenhang zwischen Digitalisierung und Unternehmenserfolg, nur für 12 Prozent ist Digitalisierung ein vom Unternehmenserfolg losgelöst zu betrachtendes Phänomen. Von den Befürwortern sehen 6 Prozent eine mittlere positive Wirkung und mehr als 42 Prozent eine stark positive Wirkung. Begründungen für diese Einschätzungen werden unter anderem in Wettbewerbsvorteilen, zunehmender Transparenz und verbesserten Möglichkeiten der Unternehmenssteuerung gesehen.
Und falls es noch einzelnen Unternehmen gibt, die die Digitalisierung bis jetzt „verschlafen“ haben, wird sich das Problem durch die nächste Generation „digital natives“, in der „Internetzeit“-geborenen Newcomer, bald lösen.

Wie müssen sich – vor allem mittelständische – Unternehmen konkret aufstellen, um den Anschluss nicht zu verpassen? Lässt sich das Know-how intern aufbauen oder empfiehlt sich, Experten neu einzustellen?

Der praktische Übergang zur smarten Produktion setzt ein breites Spektrum an Know-how und Kompetenzen in Fertigung sowie in IT voraus, die kein der mittelständigen Betriebe heute oder in Zukunft in der Lage wäre, völlig intern aufzubauen. Die Neueinstellung von Experten wird kurzfristig helfen jedoch zu keiner Dauerlösung führen, denn die Technologiegenerationen wechseln immer schneller, das Expertenwissen im eigenen Unternehmen dagegen langsamer. Auch die Verlagerung der Leistungserbringung aus dem Unternehmen hinaus – das s.g. „Outsourcing“ - wird aufgrund der oft unflexiblen Vertragsbedingungen und Abhängigkeit von Drittunternehmen, sowie des Verlustes an Know-how nicht mehr attraktiv.
Welcher ist denn der richtige Weg? Die Antwort auf dieser Frage liegt sicherlich noch in der Zukunft, als zielführend ergibt sich heute, im vorwettbewerblichen Bereich, die enge, zweckgebundene Partnerschaft aus Unternehmen und externen Organisationen (z.B. aus Forschung und Beratung) mit komplementären Kompetenzen. Durch vernetztes Arbeiten mit den anderen Partnern und durch „sharing spaces“ für das praktische Erproben können Unternehmen sich mit einer smarten Produktionsumgebung vertraut machen, ihre Ideen und Produkte frühzeitig testen oder auch Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter qualifizieren lassen.
Als gutes Beispiel bietet sich das im September 2014 am Karlsruher Institut für Technologie (KIT) gegründete „Industrie 4.0 Collaboration Lab“ an. Zusammen mit der SolidLine AG, dem Bechtle IT-Systemhaus Karlsruhe und dem Forschungszentrum Informatik (FZI) stellt das Labor ein „shared space“ dar. Weitere Industriepartner schlossen sich im 2015 an, u.a. das auf Tool Lifecycle Management spezialisierte IT-Unternehmen TDM Systems GmbH, der Technologieführer bei MES-Lösungen FORCAM GmbH sowie der Marktführer im Bereich automatische Klassifizierung von CAD-Modellen und Datenbereinigung von Massendaten simus systems GmbH.
Unter dem Slogan „Mittelstand trifft Forschung“ gehen die Partner aus Wirtschaft und Forschung gemeinsam Projekte an und setzten sich als Ziel, mittelständische Unternehmen bei der Umstellung auf Industrie 4.0 zu befähigen. Konkret geht es um Stärkung der Wettbewerbsfähigkeit jedes einzelnen Betriebs durch flächendeckende Digitalisierung, Vernetzung und echtzeitfähige Lösungen für das Tagesgeschäft. In einem Test- und Qualifikationslabor lassen sich realitätsnahe Szenarien anhand der eigenen Datensätze durchspielen und handfeste Lösungen für das eigene Geschäft erarbeiten. Zielgruppe sind Techniker und Ingenieure im Fertigungsbereich, aber auch Vorstände, Geschäftsführer und Fertigungsleiter, die sich ein Bild von der smarten Produktion machen wollen. Zudem werden dem KIT Studienarbeiten und Forschungsaufträge erteilt für gezielte Förderung des Nachwuchses.

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Prof. Dr. Dr. Ing Jivka Ovtcharova Prof. Dr. Dr. Ing Jivka Ovtcharova ist doppelt promovierte Expertin für Virtual Engineering in der Fertigungsindustrie. (© 2015 Jivka Ovtcharova)

EU-Kommissar Oettinger mahnt an, dass Deutschland und Europa gegenüber konkurrierenden Ländern kein Terrain in der sich vollziehenden Digitalisierung der Wirtschaft verlieren: „Es geht jetzt darum, dass wir in dieser Transformation, in dieser Disruption, nicht eine Verlagerung der Wertschöpfung bekommen. Denn: Wer die Daten hat, der hat die Macht.“

Wo steht Deutschland in Sachen Industrie 4.0? mittelstand DIE MACHER sprach darüber mit Prof. Dr. Dr.-Ing Jivka Ovtcharova (zweifache Promotion in Maschinenbau und Informatik). Die Expertin für Virtual Engineering in der Fertigungsindustrie ist u. a. Direktorin im Forschungszentrum für Informatik Karlsruhe und Leiter des Instituts für Informationsmanagement im Ingenieurwesen (IMI).

Wie viel Musik steckt für die deutsche Wirtschaft in der smarten Produktion?

Prof. Dr. Dr. Jivka Ovtcharova: Zunächst, was ist smarte Produktion? Unter smarte Produktion versteht man die flexible und echtzeitfähige Vernetzung von Maschinen, Dienstleistungen und Menschen zum Zweck, individuelle Waren „on-demand“ und kostengünstig zu produzieren. Durch das Internet getrieben, wächst die reale Produktionswelt mit der virtuellen Welt der Daten und Informationen zum Internet of Everything (IoE) zusammen. Dies ermöglicht es Kunden direkt in die Geschäfts- und Wertschöpfungsprozesse einzubinden – ein Paradigmenwechsel für die produzierenden Unternehmen.
Kurz gefasst, die smarte Produktion „komponiert“ die Musik, die die Weltwirtschaft im digitalen Zeitalter spielen wird. Für die deutsche Wirtschaft steht fest, dass sie diese Rolle nicht Dritten überlassen darf und die „Noten“ selbst schreiben soll. Die dafür notwendigen Voraussetzungen sind in Deutschland weitreichend erfüllt. „German Engineering“ ist ein Markenzeichen für Qualität, hier sind Produktionsstrukturen wie in keinem anderen Land der Welt geschaffen und hier ist Software inzwischen Innovationstreiber Nr. 1. Die hinreichenden Bedingungen sind dagegen noch nicht erfüllt. Neben dem flächendeckenden Breitbandausbau und der Stärkung der Datensicherheit braucht Deutschland mehr digitale Souveränität. Einerseits geht es dabei um die digitale Leistungsfähigkeit deutscher Unternehmen. Ein gutes Beispiel dafür ist das von der Firma Trumpf neugegründete Software-Haus Axoom als Provider eines Betriebssystems für smart Produktion.

Andererseits geht es um die digitale Handlungsfähigkeit von Staat und Gesellschaft. Die entscheidende Voraussetzung ist die digitale Bildung und Qualifizierung der Bürger, denn die Digitalisierung wird nicht mehr „outgesourced“, die wird einfach Teil unseres Daseins sein, die ganze Zeit, im Tagesgeschäft sowie im Alltag.
Fazit: Nur durch die digitale Souveränität kann die Unabhängigkeit der deutschen Wirtschaft von einzelnen Staaten und Unternehmen bei digitalen Technologien, Diensten und Plattformen nachhaltig gewährleistet werden.

Smarte Produktion – ist das nur was für die großen Industrie-Unternehmen? Was bedeutet sie für mittlere, kleine Betriebe?

Der Begriff „smarte Produktion“ wird oft missinterpretiert und vorwiegend in Zusammenhang mit den Industrieriesen gestellt. Grund dafür ist, einerseits die durch die Medien verbreitete Annahme, dass es sich dabei um hochkomplexe, großflächige und investitionsintensive Produktionseinrichtungen handelt. Anderseits, ist das Thema vorwiegend in „Zukunftsform“ von Studien und Veranstaltungen kommuniziert worden. Es ist nun Zeit, die Umsetzung der smarten Produktion aus dem Vortragsmodus in die praktische Arbeit zu überführen.
Und der Wandel zu smarter Produktion findet in der „Basis“ statt, in den „Keimzellen“ unserer Wirtschaft, im Mittelstand. Wandel ohne Veränderungen bei jedem einzelnen Unternehmen ist nicht denkbar. Der Mittelstand ist damit der entscheidende Erfolgsfaktor. Nach Angaben des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie von 2014 gehören mehr als 99 Prozent aller deutschen Unternehmen zum "German Mittelstand" und steuern dabei fast 55 Prozent zur gesamten Wirtschaftsleistung bei. Mittelständische Unternehmen sind innovativ, im Ausland erfolgreich und ein wichtiger Arbeitgeber.
Was den Bedarf der mittleren und kleinen Betriebe an smarte Produktion betrifft sind nicht die völlig neuen und vielseitigen Lösungen auf allgemeine Fragestellungen gefragt. Ganz konkrete Probleme aus dem Alltag müssen mit schrittweise und möglichst einfach umsetzbaren Maßnahmen angegangen werden. Für den Mittelstand ist es entscheidend, dass die smarte Produktion für sie zeitnah „Gestalt“ annimmt und greifbarer wird. Für sie zählen ganz konkrete Antworten auf die Fragen: Wann wird diese vollumfänglich arbeits- und handlungsfähig? Wie kommen wir vom „Ist- auf Sollzustand“ und wie werden messbare Mehrwerte für das Tagesgeschäft generiert?

Welche Produktivitätssteigerungen sind durch smarte Produktion möglich?

 

Eine belastbare Statistik zur Produktivitätssteigerung durch smarte Produktion ist zurzeit noch nicht vorhanden. Mögliche Verbesserungen werden u.a. in der Vereinfachung von Arbeitsabläufen sowie in neuen Geschäftsmodellen gesehen. Nach einer aktuellen Online-Frühjahrsbefragung von BDI (Bundesverband der deutschen Industrie) und PwC (PricewaterhouseCoopers) erwarten acht von zehn Unternehmen vom verstärkten Einsatz moderner digitaler Technologien einen schnelleren Austausch von Informationen und eine bessere Abstimmung von Arbeits- und Produktionsschritten. Kunden und Zulieferer sind dabei die wichtigsten Kooperationspartner – wobei die Vernetzung der kleinen Unternehmen (bis zu 100 Mitarbeiter) mit externen Partnern deutlich stärker ist als die der großen Unternehmen. Experten gehen von einem Effekt von bis zu 20 Prozent in Bezug auf die Produktivität und Profitabilität aus.

Industrie 4.0 – Deutschland im internationalen Vergleich. Spielt Deutschland vorne mit oder wo stehen die deutschen Unternehmen?

Die Initiative Industrie 4.0 in Deutschland entstand erst 2011 im Rahmen der Hightech-Strategie der deutschen Regierung und als Antwort auf die Industrial- Internet-Entwicklung in den USA. Rahmenbedingungen und Erfolgskriterien für die Industrie 4.0 kann kein Staat alleine auf nationaler Ebene schaffen. So muss sich Deutschland auf europäischer und insbesondere auf internationaler Ebene als Industrie 4.0 Vorreiter noch stärker etablieren.
Denn so gut die deutschen Unternehmen heute dastehen, so schnell können sie von Wettbewerbern aus den USA und Asien eingeholt und übertroffen werden. Das heißt nicht nur schneller, kostengünstiger und in Hinblick auf die Produktqualität besser als die Konkurrenz zu produzieren.

Deutsche Unternehmen müssen vielmehr die s.g. Wandlungsfähigkeit der Produktion in Taten umsetzen. Zugleich sind viele Unternehmen mit einer zunehmend komplexen Wertschöpfung konfrontiert. Deren einzelne Schritte lassen sich nicht mehr als Kette beschreiben, sondern bilden ein Geflecht an Beziehungen, in dem sich einzelne Unternehmen auf spezielle Kompetenzen fokussieren. Auch die Unbeständigkeit der Märkte nimmt weiter zu. Dabei ist zu beachten, dass aktuelle und zukünftige Anwendungstechnologien der Industrie 4.0 über die gesamte Produktionskette hinweg eingeschätzt sein müssen, anhand ökonomischer und technologischer Potenziale sowie ihrer kurz- und langfristigen Auswirkungen.

Gibt es B2B-Unternehmen oder bestimmte Branchen, die sich leisten können, den digitalen Fortschritt zu ignorieren?

Der Menschheit war es im Jahr 2002 zum ersten Mal möglich, mehr als 50 % digitale vs. analoge Daten zu generieren. Im Jahr 2007 waren es bereits 94 %. Darüber hinaus sind neue milliardenschwere „digital native“ Wettbewerber mit neuartigen Geschäftsmodellen und modularen Wertschöpfungsketten in Vormarsch. Ob es in Deutschland noch Industriebranchen gibt, die sich es leisten, den digitalen Fortschritt zu ignorieren ist völlig undenkbar.
Bisherige empirische Studien haben mehrfach einen Zusammenhang zwischen Digitalisierung und Unternehmenserfolg postuliert. In einer Studie von Deloitte vor zwei Jahren sehen 88 Prozent der befragten Unternehmen einen direkten Zusammenhang zwischen Digitalisierung und Unternehmenserfolg, nur für 12 Prozent ist Digitalisierung ein vom Unternehmenserfolg losgelöst zu betrachtendes Phänomen. Von den Befürwortern sehen 6 Prozent eine mittlere positive Wirkung und mehr als 42 Prozent eine stark positive Wirkung. Begründungen für diese Einschätzungen werden unter anderem in Wettbewerbsvorteilen, zunehmender Transparenz und verbesserten Möglichkeiten der Unternehmenssteuerung gesehen.
Und falls es noch einzelnen Unternehmen gibt, die die Digitalisierung bis jetzt „verschlafen“ haben, wird sich das Problem durch die nächste Generation „digital natives“, in der „Internetzeit“-geborenen Newcomer, bald lösen.

Wie müssen sich – vor allem mittelständische – Unternehmen konkret aufstellen, um den Anschluss nicht zu verpassen? Lässt sich das Know-how intern aufbauen oder empfiehlt sich, Experten neu einzustellen?

Der praktische Übergang zur smarten Produktion setzt ein breites Spektrum an Know-how und Kompetenzen in Fertigung sowie in IT voraus, die kein der mittelständigen Betriebe heute oder in Zukunft in der Lage wäre, völlig intern aufzubauen. Die Neueinstellung von Experten wird kurzfristig helfen jedoch zu keiner Dauerlösung führen, denn die Technologiegenerationen wechseln immer schneller, das Expertenwissen im eigenen Unternehmen dagegen langsamer. Auch die Verlagerung der Leistungserbringung aus dem Unternehmen hinaus – das s.g. „Outsourcing“ - wird aufgrund der oft unflexiblen Vertragsbedingungen und Abhängigkeit von Drittunternehmen, sowie des Verlustes an Know-how nicht mehr attraktiv.
Welcher ist denn der richtige Weg? Die Antwort auf dieser Frage liegt sicherlich noch in der Zukunft, als zielführend ergibt sich heute, im vorwettbewerblichen Bereich, die enge, zweckgebundene Partnerschaft aus Unternehmen und externen Organisationen (z.B. aus Forschung und Beratung) mit komplementären Kompetenzen. Durch vernetztes Arbeiten mit den anderen Partnern und durch „sharing spaces“ für das praktische Erproben können Unternehmen sich mit einer smarten Produktionsumgebung vertraut machen, ihre Ideen und Produkte frühzeitig testen oder auch Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter qualifizieren lassen.
Als gutes Beispiel bietet sich das im September 2014 am Karlsruher Institut für Technologie (KIT) gegründete „Industrie 4.0 Collaboration Lab“ an. Zusammen mit der SolidLine AG, dem Bechtle IT-Systemhaus Karlsruhe und dem Forschungszentrum Informatik (FZI) stellt das Labor ein „shared space“ dar. Weitere Industriepartner schlossen sich im 2015 an, u.a. das auf Tool Lifecycle Management spezialisierte IT-Unternehmen TDM Systems GmbH, der Technologieführer bei MES-Lösungen FORCAM GmbH sowie der Marktführer im Bereich automatische Klassifizierung von CAD-Modellen und Datenbereinigung von Massendaten simus systems GmbH.
Unter dem Slogan „Mittelstand trifft Forschung“ gehen die Partner aus Wirtschaft und Forschung gemeinsam Projekte an und setzten sich als Ziel, mittelständische Unternehmen bei der Umstellung auf Industrie 4.0 zu befähigen. Konkret geht es um Stärkung der Wettbewerbsfähigkeit jedes einzelnen Betriebs durch flächendeckende Digitalisierung, Vernetzung und echtzeitfähige Lösungen für das Tagesgeschäft. In einem Test- und Qualifikationslabor lassen sich realitätsnahe Szenarien anhand der eigenen Datensätze durchspielen und handfeste Lösungen für das eigene Geschäft erarbeiten. Zielgruppe sind Techniker und Ingenieure im Fertigungsbereich, aber auch Vorstände, Geschäftsführer und Fertigungsleiter, die sich ein Bild von der smarten Produktion machen wollen. Zudem werden dem KIT Studienarbeiten und Forschungsaufträge erteilt für gezielte Förderung des Nachwuchses.

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